نخستین مکانیسم اتوماتیک آزادسازی اسلیو فلزی در تمپرمیل نورد سرد کشور نصب شد

به گزارش معدن‌نیوز، برای نخستین بار در کشور و با تکیه بر توان متخصصان داخلی، مکانیسم آزادسازی اسلیوهای فلزی از قراضه ورق با برش اتوماتیک در تمپرمیل نورد سرد فولاد مبارکه طراحی، نصب و راه‌اندازی شد.

در راستای سیاست‌های کلان فولاد مبارکه مبنی بر ارتقای بهره‌وری، ایمنی و استفاده حداکثری از ظرفیت‌های داخلی، پروژه طراحی، نصب و راه‌اندازی مکانیسم آزادسازی اسلیوهای فلزی از قراضه ورق با برش اتوماتیک، با همکاری واحد تمپرمیل نورد سرد و واحد بومی‌سازی شرکت، با موفقیت کامل به بهره‌برداری رسید.

محسن استکی، مدیر ناحیه نورد سرد، با اعلام این خبر گفت: این پروژه با هدف تولید ایمن و بدون حادثه و با بهره‌گیری از توان متخصصان داخلی، همکاری واحد بومی‌سازی فولاد مبارکه و شرکت آیریک تجهیز اجرا شد و نتایج آن در افزایش بهره‌وری و ایمنی کاملاً مشهود است.

با راه‌اندازی این مکانیسم، فرآیند آزادسازی اسلیوهای فلزی از داخل قراضه‌های ورق خط قلع‌اندود به‌صورت کاملاً اتوماتیک و بدون نیاز به حضور فیزیکی اپراتور انجام می‌شود. اسلیوهای بازیافتی پس از جداسازی، مجدداً در خط تمپرمیل مورد استفاده قرار می‌گیرند که این موضوع ضمن جلوگیری از بروز حوادث انسانی، موجب افزایش رضایت‌مندی کارکنان و بهبود راندمان کاری شده است.

محسن زارع، مدیر محصولات پوشش‌دار و نهایی نورد سرد، با اشاره به اهمیت فنی این تجهیز اظهار کرد: برای تولید ورق‌های با ضخامت کمتر از 22/0 میلی‌متر، استفاده از اسلیوهای فلزی روی قرقره کلاف‌پیچ امری ضروری است. پیش از این، فرآیند برش ورق قراضه‌شده به‌صورت دستی انجام می‌شد که با اجرای این پروژه، تمامی مراحل برش و انتقال اسلیو فلزی به‌صورت اتوماتیک و بدون دخالت مستقیم اپراتور انجام می‌شود.

عبدالرحیم صادقی، رئیس خطوط اسکین‌پاس و تمپرمیل نورد سرد، نیز گفت: با بهره‌برداری از این تجهیز، راندمان آزادسازی اسلیوهای فلزی افزایش یافته و شاخص‌های ضریب تکرار حادثه و ضریب شدت حادثه در این قسمت به صفر حفظ خواهد شد. طراحی مهندسی این پروژه مطابق با استانداردهای روز و الزامات خطوط تولید فولاد مبارکه انجام شده و نصب آن بدون ایجاد اختلال در فرآیند تولید صورت گرفته است.

ابوالفضل احمدپور، سرپرست تولید و تعمیرات تمپرمیل نورد سرد، خطرات ایمنی و مشکلات ارگونومی اپراتورها را از چالش‌های اصلی فرآیند سنتی آزادسازی اسلیو برشمرد و افزود: با انجام طراحی مفهومی و تفصیلی مکانیکال، الکتریکال و کنترلی و پس از تأیید طرح‌ها، این تجهیز با قابلیت برش ورق به طول و تعداد قابل‌برنامه‌ریزی و دقت طولی 1 میلی‌متر به بهره‌برداری رسید.

در طراحی و ساخت این مکانیسم از تجهیزات پیشرفته‌ای شامل میز تلسکوپی دومرحله‌ای، اسنبررول با هیدروموتور، پینچ‌رول، سیستم هیدرولیک، گیوتین دقیق، باسکول اندازه‌گیری وزن، تابلو برق مجهز به درایو ABB، PLC 1200 و HMI زیمنس و تجهیزات اشنایدر استفاده شده است.

سعید ایرانپور، تکنسین واحد بومی‌سازی، این پروژه را نمونه‌ای موفق از بومی‌سازی کامل تجهیزات صنعتی دانست و گفت: این مکانیسم به‌عنوان یک خط کوچک برش ورق cut to length و با همکاری نزدیک کارشناسان ناحیه نورد سرد و واحد بومی‌سازی طراحی، ساخته و نصب شد و آموزش کامل اپراتورها و تیم نگهداری نیز همزمان با تحویل پروژه انجام گرفت.

در پایان، محسن استکی ضمن قدردانی از تلاش مدیران، کارشناسان، دفاتر فنی، کارکنان نورد سرد و واحد بومی‌سازی، تحقق این پروژه را گامی مهم در مسیر توسعه ایمن، هوشمند و داخلی‌سازی تجهیزات در فولاد مبارکه عنوان کرد.